山东太阳汽车部件有限公司

山东太阳汽车部件有限公司，是山东省重型汽车配件行业重点骨干企业，专注于商用车钢制车轮的研发、制造与销售。公司占地面积 43290㎡，建筑面积 29520㎡，注册资金 5000 万元，近三年年均营收超 4 亿元，经营状况稳定，具备持续供货与技术升级能力。

      公司具备全链条生产制造与质量管控能力，现有无内胎车轮生产线 5 条、型钢车轮生产线 2 条，配套先进阴极电泳涂装、前处理产线；拥有 1260 吨大型液压机、数控车床、自动焊机等专业设备 200 余台；配备三坐标、疲劳试验、盐雾试验、全自动动平衡等全套精密检测设备，实现原材料、工序、成品全维度管控。公司通过 ISO9001:2015、IATF16949、巴西 Inmetro 国际认证，年产能 280‑300 万套汽车钢制车轮，为中国重汽、陕汽集团、徐工汽车、上汽红岩等主流主机厂长期配套供货。

     发展历程

     1995 年：企业初创，成立济南市天桥重型汽车配件厂，深耕重型汽车配件制造领域

     2007 年：夯实根基，组建山东嘉源重汽配件有限公司，拓展主机厂配套业务

     2008 年：战略布局，北渡黄河，选址齐河经济开发区建设现代化生产基地

     2009 年：正式注册成立山东太阳汽车部件有限公司，完成企业规范化升级

     2011 年：新厂区全面投产，实现标准化、规模化车轮生产

     2017 年至今：完善 IATF16949 体系建设，升级自动化产线与精密检测设备，持续深化主流主机厂战略合作

公司现有员工450 余人，核心团队深耕商用车车轮行业平均 8 年以上

✅ 技术与质量管理部：32 人（独立行使质量否决权）

✅ 生产运营团队：400 人（覆盖全流程制造）

✅ 关键岗位人员稳定率达 96% 以上

 

公司深耕商用车钢制车轮配套领域，聚焦工艺改进、结构优化、仿真验证、主机厂适配改型，搭建完善的技术保障体系，全力满足主机厂质量与性能要求。

专业技术团队支撑

     现有专职技术人员十余人，其中高级工程师 3 名、中级工程师 5 名，覆盖工艺规划、结构校核、质量技术、仿真分析、尺寸管控等岗位，具备多年车轮配套生产、工艺优化实战经验。

关键工艺开发管控

     严格遵循 IATF16949 体系要求，开展PFMEA 过程失效模式分析、控制计划编制，重点优化冲压成型、闪光对焊、焊缝修磨、涂装前处理、动平衡管控等核心工序，稳定生产过程质量。

仿真校核与结构优化

     运用有限元仿真软件，对车轮开展径向疲劳、弯曲疲劳、冲击强度校核，针对性优化轻量化、加强型结构；精准管控胎圈座、螺栓孔、安装面等关键尺寸，降低静不平衡量，规避结构失效风险。

主机厂配套快速改型

     依托成熟制造经验，可快速响应主机厂现有车型的车轮尺寸调整、工况强化、轻量化升级等定制改型需求，对标主机厂技术规范完成产品适配。

标准对标持续改进

     严格对标国家标准、行业规范及主机厂技术要求，持续优化尺寸精度、焊缝质量、动平衡、漆膜性能，保障配套产品性能稳定、交付可靠。

 

生产制造与核心工艺

公司构建全流程标准化、规范化的车轮生产制造体系，覆盖原材料加工、成型焊接、表面处理、成品检测全环节，严格落实 IATF16949 过程管控要求，保障产品精度、一致性与批量交付稳定性。

 

核心产线与硬件保障

现有无内胎车轮生产线 5 条、型钢车轮生产线 2 条，配套阴极电泳涂装生产线2条、前处理生产线 3 条；配备德国进口莱费尔德（Leifeld）自动旋压机、 1260 吨大型液压机、全自动数控车床、工业机械臂自动焊接单元、闪光对焊机等专业设备 200 余台，硬件实力满足规模化生产。

 

关键工序重点管控

针对焊接、焊缝修磨、旋压成型、滚型等核心工序，制定专项作业指导书；严格管控焊缝余高、胎圈座尺寸、螺栓孔精度、静不平衡量等关键质量特性，动平衡、端径跳实现100% 在线检测。

 

特殊过程合规管理

焊接、涂装列为特殊过程，作业人员持证上岗；设备定期点检、校准，工艺参数实时监控留存，严格执行 PFMEA、控制计划，规避人为及设备波动带来的质量风险。

 

生产全流程可追溯

建立批次化管理体系，原材料、半成品、成品全程标识追溯，生产人员、设备、工艺参数、检测数据一一对应，实现质量问题快速定位、闭环整改。

 

严格遵循 IATF16949 汽车行业质量管理体系要求，建立全流程闭环质量管控模式，从原材料入厂、过程巡检到成品出厂，实现全方位质量管控与精准检测验证。

三级检验管控机制

落实IQC 来料检验、IPQC 过程巡检、FQC 成品全检三级检验制度，操作工自检、班组互检、质检专检层层把关，关键尺寸、焊缝质量、动平衡、跳动等项目严格管控。

关键特性过程管控

对静不平衡量、螺栓孔位置度、平面度、跳动、轮辋尺寸、漆膜性能等核心质量特性，开展CPK 过程能力分析、MSA 测量系统分析，保障生产过程稳定可控。

精密检测设备配置

配备三坐标测量机、全自动动平衡试验机、气密性检测仪、车轮疲劳试验机、盐雾试验机、材料理化分析仪等全套检测设备，可完成尺寸精度、力学性能、防腐性能、可靠性全项验证。

问题闭环持续改进

对生产异常、客户反馈问题，严格执行8D 整改流程，形成问题台账，优化作业标准，杜绝同类问题重复发生；焊接、涂装等特殊过程定期开展工艺验证。

成品管控与全链条追溯

· 合格成品统一标识批次、型号、生产日期，分区、分层存放于标准化成品仓库，采取防潮、防磕碰、防变形防护措施；

· 建立成品出入库台账，发货前执行 OQC 出厂抽检，核对产品型号、数量、批次及合格证明；

· 所有检测数据、出入库记录、发货信息实时归档留存，实现产品从原材料到客户手中全链条质量可追溯，问题快速定位、闭环整改。

 

一、产能与供货保障

公司现有 7 条专业化车轮生产线，年产能280-300 万套，可满足主流主机厂批量配套需求。实行 24 小时生产调度机制，建立常用型号安全库存，配备标准化物流配送体系，确保订单准时交付、应急需求快速响应。

 

二、核心合作客户

凭借稳定品质与高效交付，成为国内多家头部商用车主机厂长期合格供应商：

中国重汽集团

陕汽集团

徐工汽车

上汽红岩

 

三、质量承诺

严格执行 IATF16949 质量体系与主机厂技术标准，坚持精益生产、品质至上。全程严控产品质量，快速响应客户需求，持续优化工艺与服务，以可靠产品与稳定交付，成为值得信赖的战略合作伙伴。